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硬噴丸處理得到**高表面硬度，其次是二次噴丸和小鋼丸噴丸。小鋼丸噴丸使齒輪表面得到非常高的壓應(yīng)力，達(dá)到1.2GPa。而二次噴丸處理得到**高的疲勞強(qiáng)度。同滲碳淬火后齒輪相比較疲勞強(qiáng)度提高到1.5倍。滲碳狀態(tài)的齒輪留有切齒刀痕，經(jīng)過噴丸處理后全部消失，齒輪表面粗糙度得到改善。由于加工刀痕有可能成為應(yīng)力集中部位，因此噴丸處理時加工表面的改善也是提高疲勞強(qiáng)度的一個原因。

1.鋼丸及其質(zhì)量要求

齒輪經(jīng)過化學(xué)熱處理后，表面硬度多數(shù)已達(dá)到58~63HRC，在進(jìn)行噴丸強(qiáng)化時，應(yīng)采用高于或等于表面硬度的鋼丸或鋼砂來進(jìn)行噴丸強(qiáng)化處理，以**表面的殘余壓應(yīng)力數(shù)值和表面強(qiáng)化層深度。此外，鋼丸或鋼砂尺寸的選擇應(yīng)**齒輪的根部得到強(qiáng)化，在進(jìn)行噴丸強(qiáng)化過程中，由于選擇的鋼丸或鋼砂直徑過大常常導(dǎo)致小半徑的齒根部位得不到噴射強(qiáng)化。為此，應(yīng)確保鋼丸或鋼砂直徑小于齒根半徑的一半。

由于鋼丸或鋼砂質(zhì)量對強(qiáng)化效果影響很大，國家標(biāo)準(zhǔn)中已經(jīng)對鋼丸或鋼砂的金相組織、化學(xué)成分、**小密度、硬度偏差給出嚴(yán)格的規(guī)范。

鋼丸或鋼砂在使用過程中，不斷破損，需及時補(bǔ)充新鋼丸或鋼砂，鋼丸或鋼砂合格數(shù)量應(yīng)保持在80%以上，為此可選用不同規(guī)格的篩網(wǎng)加以控制，以確保噴丸強(qiáng)化效果。由于破碎的鋼丸帶有尖角，容易使工件表面產(chǎn)生許多微小的尖切口，從而降低強(qiáng)化效果。因此，在生產(chǎn)過程中應(yīng)將破碎鋼丸篩選掉。

鋼丸尺寸選擇原則：①當(dāng)對表面粗糙度有要求時，應(yīng)盡量采用較小鋼丸。②當(dāng)工件帶有內(nèi)、外圓角及溝槽時，鋼丸直徑尺寸應(yīng)小于內(nèi)、外圓角半徑及槽的寬度。③**鋼丸球面形狀尺寸均勻。

2.鋼絲切丸

采用預(yù)鈍化鋼絲切丸技術(shù)生產(chǎn)的新一代表面清理和強(qiáng)化的優(yōu)質(zhì)丸料，不僅鋼絲切丸硬度均勻、尺寸均勻、壽命長，而且生產(chǎn)中粉塵產(chǎn)生率低，可稱之為綠色、環(huán)保鋼絲切丸，可應(yīng)用于齒輪噴丸強(qiáng)化處理等。

3.強(qiáng)韌性彈丸及其化學(xué)配方

(1)用于噴丸的鋼丸

一般采用鑄鋼型或切線型，鑄鋼丸一般用水霧化方法生產(chǎn)，并調(diào)質(zhì)到392~513HV，對于硬噴丸處理，要求鋼丸硬度達(dá)700HV左右。

(2)新型鋼丸

采用快冷離心霧化方法改善中碳鑄鋼枝晶鑄造組織。同時要求碳含量不低于0.5%，其Mn、S、P含量也均有降低，其化學(xué)成分如表4所示。噴丸處理時，鋼丸流率為0.75kg/s，噴射速度為106m/s，噴丸后弧高為1.0mmA。作為高強(qiáng)韌性鋼丸的第二選擇是高碳預(yù)處理過的高強(qiáng)度切線鋼丸，尺寸范圍為￠0.8mm，為了得到700HV左右的高硬度，其碳含量增加至0.8%，其化學(xué)成分如表5所示。